Made in Donaueschingen: So entsteht ein Kinderschuh von Ricosta

Viele Betriebe, wie den von Ricosta, gibt es nicht mehr. Die Herstellung von Schuhen in Deutschland? Ein Auslaufmodell. Der Produktionsprozess ist lang und aufwendig, das Handwerk ist nicht einfach. Ein Grund, weshalb viele Schuhe in Asien produziert werden.

Ricosta produziert noch in Deutschland

Die Firma Ricosta hält bis heute an ihrer Produktion fest. Hier in der Region, genauer im Gewerbegebiet am Stadtrand von Donaueschingen. Aber wie entsteht er eigentlich, der fertige Ricosta-Schuh?

Die Produktion startet, wie sie eigentlich in jedem produzierenden Betrieb startet. Mit dem Einkauf des Materials. Bei Ricosta wird es zentral in Donaueschingen angeliefert, damit die Qualität überprüft werden kann. Anschließend wird das Material an die weiteren Werke verteilt.

Ricosta hat rund 1000 Mitarbeiter

Ricosta produziert nicht nur in Donaueschingen, sondern das Unternehmen hat weitere Werke in Polen, Ungarn, Rumänien und Kroatien. Rund 174 Menschen arbeiten in Donaueschingen, gute 800 weitere Angestellte gibt es in den weiteren Werken.

Das für einen Schuh nötige Material wird dann zurechtgeschnitten und für den weitere Prozess vorbereitet. Wie zum Beispiel bei Sandra Pouliassis, die Material abflammt, damit es in bester Qualität bereit ist für den nächsten Schritt.

8000 Paar Schuhe kann Ricosta am Tag nach eigenen Angaben produzieren, in allen Werken zusammengerechnet. Rund 2000 Stück schafft das Werk in Donaueschingen. Das sind Durchschnittswerte, wie Geschäftsführer Ralph Rieker sagt.

Ein Winterstiefel benötigt mit einer Stunde Arbeitszeit rund dreimal so viel wie eine Sandale. Und überhaupt, die Schuh-Produktion ist ein Saisongeschäft. Derzeit werden Sommerschuhe produziert. Doch egal welches Produkt, die Arbeit der Näherinnen ist zentral.

Und Näherinnen sind kaum mehr zu bekommen. Es gibt sie schlicht nicht auf dem Arbeitsmarkt. „Dieser Beruf wird aussterben“, sagt Ralph Rieker. Deshalb seien auch die Werke im Ausland so wichtig, um in ausreichender Stückzahl produzieren zu können. Umso besser also, dass in Donaueschingen noch Frauen wie Rosa Scherer arbeiten.

Doch bis das Material überhaupt verarbeitet werden kann, gibt es zahlreiche Zwischenschritte. Das Produkt muss vorab natürlich designed werden, das Material eingekauft und alles genau für die Produktion vorbereitet werden. So wie bei Matthias Hepfer, der ein 3D-Modell der Schuhsohle erstellt, damit die Visualisierung so genau wie möglich ist.

Wenn der Kinderschuh fast fertig ist, bekommt er in einem der letzten Arbeitsschritte noch eine Sohle. Das macht diese Maschine.

Es fließt dafür Polyurethan in eine Form, die vorgibt, wie die Sohle aussehen wird. Diese wird dann direkt an den Schuh gepresst und härtet aus. Das ist hier zu sehen.

Die Sohle haftet ohne Kleber und härtet direkt am Schaft aus. Das geht schnell, schon nach wenigen Sekunden ist das Material ziemlich fest. Wenn er fertig ist, wird er aus der Maschine herausgenommen.

Geschäftsführer Ralph Rieker zeigt einen Schuh – mit und ohne Sohle.

Am Ende dieser Rollbahn kommen die Schuhe in den Karton.

Vorher aber wird die Qualität nochmal überprüft. Das macht zum Beispiel Rosetta Richter.

Erst wenn mit dem Schuh alles in Ordnung ist, dann kann er verpackt werden. Zuerst kommt das Etikett auf den Karton. Das wird direkt am Packtisch gedruckt.

Und dann kann der Schuh in den Karton.

Und weiter in das hauseigene Lager von Ricosta. Und von dort erfolgt der Versand an die Kunden. Ricosta deckt nach eigenen Angaben 32 Prozent des Kinderschuh-Marktes in Deutschland ab. Und Ralph Rieker sieht genau darin auch eine der Stärken. „Wir beschäftigen uns ausschließlich mit Kinderschuhen“, sagt Rieker.