Die Schwenninger Firma Univent Medical war eine der ersten Firmen, die zu kurz nach Beginn der Pandemie eine Maskenproduktion in Deutschland auf die Beine gestellt hatte. 170 Mitarbeiter waren hier zwischenzeitlich beschäftigt, aktuell sind es noch etwa halb so viele.
Täglich laufen hier weit über 200.000 Masken vom Band, die laufend an Krankenhäuser und Zwischenhändler verschickt werden. Im Programm sind derzeit fünf FFP2-Modelle, eine FFP3-Maske ist in Vorbereitung. Einer von zwei Geschäftsführern ist Thomas Vosseler, der dem SÜDKURIER die Maskenproduktion der Firma erklärt.
Die Masken bestehen aus drei Gewebe-Schichten, alle aus Polypropylen (PP), die jeweils in Rollenform bei Zulieferfirmen aus Deutschland bestellt werden. Polyprolylen enthält keine Weichmacher und gilt daher als weniger gesundheitsschädlich als andere Kunststoffe. PP bleibt bis zu Temperaturen um den Gefrierpunkt elastisch, gegenüber UV-Strahlung ist der Kunststoff jedoch empfindlich. Viele Verpackungsmaterialien bestehen ebenfalls aus Polypropylen.
Die beiden Außenschichten dienen zum Schutz der innen liegenden Filterschicht, die letztlich über die Filterleistung entscheidet. Ebenfalls eingearbeitet wird eine flauschigere Zwischenschicht, die jedoch keine Funktion hat und nur zur Verbesserung der Haptik da ist.
Die einzelnen Produktionsstraßen werden mit drei Materialrollen bestückt. Dort werden die Bahnen zu Beginn zusammengeführt, der Nasenbügel wird eingelegt und die Lagen werden miteinander verschweißt.
Ein Drucker beschriftet die Außenseite jeder Maske mit verschiedenen Angaben, wie Datum, Ablaufzeitpunkt oder die Nummer der Produktionsstraße. So lässt sich jede einzelne Maske später genau zurückverfolgen. Dies dient der Qualitätssicherung.
Nun werden Halteschlaufen aus Gummizug in zwei Schritten angeschweißt, die später hinter die Ohren gelegt werden, um die Masken am Gesicht zu halten.
Das lange Maskenband wird weiter geführt. In der folgenden Maschine findet eine Zentrierung der Bahn statt und das Gewebe wird exakt in der Mitte gefaltet.
Jetzt erhalten die Masken die wichtige Schweißnaht in der Mitte, die den FFP2-Schutzmasken ihre typische Form verleiht.
Ein Messer schneidet die einzelnen Exemplare aus, der Verschnitt wird gesammelt, verkauft und später wiederverwertet.
Am Ende jeder Produktionsstraße kontrollieren zwei Mitarbeiter noch einmal die Qualität der fertigen Erzeugnisse und verpacken diese abgezählt in einzelne Verkaufseinheiten.
Doch bevor die Masken in den Verkauf gelangen, werden jeweils drei Masken aus der Produktion mit einer Filterrolle im Labor auf ihre Filterleistung geprüft. Erst wenn hier alle Messwerte stimmen, geht die Charge in den Versand.
Freiwillig ist eine Überprüfung der sogenannten Leckage im hauseigenen Labor. Hier wird die Dichtigkeit der Masken in Alltagssituationen gemessen. Das übernehmen Betriebsleiter Jürgen Eichinger und Laborant Neel Patel. Beim Test müssen vorgegebene Bewegungen ausgeführt werden. Ein Messgerät testet, wie viele Partikel dabei durch die Maske oder durch Undichtigkeiten hindurch kommen.
